餐厨废水处理设备处理方法

餐饮废水中含有大量的悬浮物质和动植物油脂，而动植物油会阻隔大气中的溶解氧进入到水体，在处理过程中油类还会包裹在微生物周围造成其缺氧死亡，影响处理效果。大量的悬浮物质多为食物碎屑，颗粒较大，难以被微生物所利用，而且在处理过程中容易造成处理设施堵塞，给处理带来困难。因此，对餐饮废水进行预处理成为处理过程中一项很重要的环节和手段。
　　预处理技术主要采用的是粗粒化法、吸附法、气浮法及电化学法等。

因该废水**物含量较高，BOD/COD值也比较高，属一种生化性较好的高浓度**工业废水。凭借以往多年的实践经验，同时结合国内外类似废水的处理工艺及处理效果，我们认为：本工程应采用以生化处理为主体的工艺路线，具体先将该生产废水进行厌氧预处理，以提高废水的处理效率，节约工程造价，降低处理成本，然后进行好氧处理，以满足排放要求。为了提高处理效果，好氧处理主体工艺易采用技术先进、工艺流程简单、处理效果稳定、耐冲击负荷能力强的废水处理新工艺水解酸化+接触氧化处理工艺，同时配合投加我公司开发的专性菌种，以提高废水的可生化性和降解率，提高系统的抗冲击能力，确保系统安全运行、达标排放。故拟定废水处理工艺流程如下：
工艺说明
生产废水自流经格栅井，经过格栅去除大部分SS后进入隔油调节池，格栅采用不锈钢人工格栅。设置隔油调节池的目的是为了隔除部分油粒，并均衡水质，调节水量，调节池底部设预曝气系统。由于餐饮废水中油含量非常高，因此调节池出水进入气浮装置，在气浮装置前投加PAC、PAM，经絮凝后混合液流入气浮中，骤然减压释放的无数微细的过饱和气体与“矾花”及水中悬浮类结合浮上水面形成浮渣，刮渣机定期将浮渣刮去，浮渣顺管道排入污泥浓缩池。分离去除污染物后的废水自流进入水解酸化水解后再进入接触氧化池好氧降解**污染物。
蛋白质分解过程中会产生较高浓度的氨氮，将好氧池出水部分回流至水解池进口，氨氮在好氧兼氧交替条件下，通过硝化菌的作用，将氨氮通过硝化转化为亚硝态氮、硝态氮，然后再利用反硝化菌将硝态氮转化为氮气，从而达到废水中的脱氮的目的。
在水解池中，发酵细菌将污水中复杂**物（包括多糖、脂肪、蛋白质等）水解为**酸、醇类。在酸化阶段产氢、产乙酸细菌将发酵产物**酸和醇类代谢为乙酸和氢，使大分子物质降解为小分子物质，使难生化的固体物降解为易生化的可溶性物质，提高了废水的可生化性。
经水解酸化处理的废水进入好氧池，向废水中输送空气进行曝气。水中碳水化合物为好氧微生物提供了丰富的营养，加快了好氧微生物的新陈代谢，在其作用下水中**物得以有效降解。在好氧条件下可**出其生理需要而从废水中过量摄取磷，形成多磷酸盐作为贮藏物质。排去剩余的活性污泥，也即从废水中去除了磷，经水解、好氧处理后的污水流入二沉池，在二沉池中悬浮物质（脱落的生物膜）在重力作用下下沉，沉到二沉池的泥斗中，沿排泥管道排入污泥干化池，至此经沉淀池排放的水已达到排放标准，水质达标排放。
污泥干化池的中的污泥由污泥定期由环卫所清理。

本着“两低两高”的原则（即投资低、运行费用低、去除效率高、可操作性高），从经济效益，社会效益和环境效益相结合的观点出发，确定工艺流程为：“格栅池+隔油池+调节池+气浮机+集水池+润田环保ＷＳＺ一体化污水处理设备＋过滤罐”，工艺有如下特点：
1、运行稳定，处理效率高，可满足出水要求，工艺成熟，有成功的运转经验。
2、系统产生的污泥可以用来堆肥，节省运行费用和污泥的处理费用。
3、曝气采用鼓风曝气，设高效曝气系统，曝气系统均布池底，动力效率高，能耗低，占地少。
4、气浮机高效去除废水中的SS。
5、前面采用水解酸化做生物反应的预处理，提高废水的可生化性，保证处理工艺的高效运行。
6、好氧采用二级接触氧化，通过控制风量可起到缺氧池的效果，利用反硝化细菌的作用去除水中氨氮。
7、自动化程度高，不需要专人值守，只需对设备及配件进行定期维护。
8、设备处理单元结构布置紧凑，占地面积相对小、投资小。
9、污水处理设备可根据实际情况放于地上、半地上、地埋等。

操作规程
1、开机步骤
1）配备加入絮凝剂，配好药剂，启动搅拌系统。
2）启动溶气泵，关上溶气塔阀门，打开空气流量计旋钮阀门，流量正常保持在25-30L/h左右。待溶气塔压力升压后至0.7-0.8MPa时缓慢打开溶气塔出口阀门，控制好罐内压力在0.3-0.4MPa处左右。
3）开启气浮机进水泵，（水泵出口阀门已调好*在动）再打开加药流量计旋钮阀门，向污水中加入的药剂量（PAC为20-30L/h，PAM为PAC的1/10左右。（在溶气系统工作5-8分钟，待溶气系统工作正常后，再开启污水泵）
4）根据出水水质变化，调整加药量、进水量，保证出水水质。
5）根据浮渣生成情况，启动刮渣机进行刮渣。
6）开机后应检查气浮进水和排水系统，实现进出水的平衡，保证气浮正常工作。
3、停机步骤
1）关闭刮渣机。
2）关闭气浮进水泵，关闭加药流量计。
3）关闭溶气泵，关闭空气流量计，关闭溶气塔出口阀门。